郑州富士康复工真相：是“满血复活”还是“缓慢爬坡”？

郑州富士康的复工进程并非外界传言的“满血复活”，而是处于“缓慢爬坡”的阶段——人员逐步返岗、生产线部分运转、供应链逐步衔接，但距离满负荷生产仍有一段距离。

走进郑州富士康的生产车间，最直观的感受是“人多了，但没到以前的密度”。首先遇到的难处是人员返岗的“温差”：普通操作工返岗率约80%，但核心技术岗和基层管理岗的返岗率仅65%。理由很简单：部分技术员工仍在老家观望，担心疫情反复导致再次停产；而此前离职潮留下的管理岗缺口，需要新人经过1-2周培训才能上岗，短期内法补位。

其次是供应链的“卡点”：某条iPhone组装线仅开了60%的产能，原因是上游一家摄像头模组供应商尚未全复工——该供应商位于河北，受当地疫情管控影响，产能只能达到平时的70%，导致关键零部件供应不足。即便富士康自己的生产线准备好了，“巧妇难为米之炊”，上下游的不同步拖慢了整体进度。

更隐蔽的难处是防疫与生产的“平衡术”：车间里工位间隔从0.5米拉大到1米，每条生产线减少了10个工位；员工每天需花15分钟排队做核酸，车间每2小时消毒一次，这些流程直接压缩了有效生产时间。为什么要这么做？因为一旦出现疫情反弹，整条线甚至整个厂区都可能停摆，短期牺牲部分产能是为了长期稳定生产。

值得意的是，复工不是“人到岗就事”，而是“人、机、料、法、环”的系统协同——人回来了，设备没问题，但材料缺了不行；材料齐了，流程比如防疫变了也会影响效率；环境比如车间防疫标准调整后，产能自然会打折扣。这也是很多人容易忽略的“复工底层逻辑”。

郑州富士康的复工是稳步推进的，但并非“一蹴而就”。人员、供应链、防疫这三个核心问题，需要时间逐步化。目前来看，每天的产能正以5%-8%的速度提升，整体趋势向好，但要达到满负荷生产，至少还需要1-2个月的系统调整。

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