流水线上的第一道工序通常是零部件的预处理与预装。工人需按照BOM清单物料清单将电阻、电感等基础元件分类，通过插件机精准定位插入PCB板的对应孔位，对于引脚不规则的异形元件，则由人工进行手工插装。这一步需确保元件方向正确，避免后续焊接出错。
主板焊接与检测是流水线的核心环节。预装成的PCB板会进入焊接流程，SMT贴片工艺在此发挥关键作用——通过高速贴片机将芯片、摄像头模组等精密元件贴附于主板表面，随后送入回流焊炉，在200-260℃的高温下成锡膏固化。焊接后的主板需经过AOI光学检测设备扫描，自动识别虚焊、短路等缺陷，不合格品将被标记并返工。
主板检测合格后，进入整机装配流水线。流水线上的工人或机械臂依次安装屏幕、电池、外壳等部件：自动化锁螺丝机以每秒2-3颗的速度成机身螺丝固定，接着进行按键、接口的手动装配，随后连接排线并测试屏幕显示、触摸功能，按键灵敏度测试需确保按压反馈一致，避免出现卡键或响应。
质量全流程监控贯穿流水线始终。IPQC巡检员每小时抽查工序质量，包括元件插装精度、焊接强度等；成品阶段则需通过整机功能测试，模拟用户场景检查信号接收、续航能力、扬声器音量等，外观检查需排除划痕、缝隙不均等瑕疵，确保产品出货标准。
合格的成品会通过传送带进入包装区，工人将产品套入防静电袋，放入说明书、充电器等附件，二维码信息录入系统自动关联生产批次与物流信息，最后由自动化装箱设备成封箱，等待转运至仓库或直接发往全球各地。
在富士康的流水线上，每个岗位都承担着精确到秒的生产任务，通过人机协作与标准化流程，实现电子产品从零部件到成品的高效转化。