接下来进入塑形环节。软木片材被送入蒸汽软化机，在60℃的饱和蒸汽中静置15分钟。软化后的软木放入铝制模具，通过液压机施加80吨压力，压制出鞋码的鞋底雏形。此时的鞋底带有细微的纹路，需经过精准打磨——砂轮沿着边缘匀速转动，去除毛边的同时塑造出弧形鞋头。
鞋面制作采用流水线作业。裁剪区的工人根据模板在帆布或皮革上画线，电动裁刀如手术刀般精准切割。缝制工位上，女工们手指翻飞，双线锁边工艺确保鞋面边缘牢固耐穿。值得意的是，软木鞋的鞋面与传统皮鞋不同，需预留1.5厘米的宽松度，以适应软木鞋底的自然伸缩。
成型车间是流程的核心。工人们将鞋面套在塑料鞋楦上，通过热熔胶粘合技术与鞋底贴合。粘合成后，鞋子被送入恒温加压箱，在45℃和5公斤压力下静置20分钟，确保两者美融合。质检人员会逐一检查粘合处是否有气泡，用手掰动鞋底测试剥离强度。
最后的整理工序同样细致。工人用软布擦拭鞋面，去除残留胶痕；鞋带孔采用黄铜铆钉加固，增加耐用性；鞋垫需裁剪成与鞋底全契合的形状，再嵌入防滑纹路。包装前，每双鞋都要经过行走测试——质检员穿着样鞋在模拟路面上行走50米，检查鞋底弹性和鞋型贴合度。
傍晚六点，当天生产的软木鞋整齐排列在出货区，等待装箱发往各地。车间逐渐安静下来，只有少数工人在清洁设备、盘点物料。在这个以手工为主的鞋厂，日常的忙碌不仅是对生产效率的追求，更是对天然材料与传统工艺的坚守。